La infraestructura eléctrica argentina opera de forma continua en condiciones ambientales exigentes. Líneas de transmisión, subestaciones, transformadores y torres están expuestos a humedad permanente, lluvia, contaminación industrial, radiación UV y variaciones térmicas constantes.
En ese entorno, los componentes que sostienen y conectan esa infraestructura — tornillos, tuercas, arandelas, herrajes, morsetería y grampas — cumplen un rol crítico. Su falla no es un problema menor. Puede comprometer la conductividad, generar interrupciones de servicio y afectar la seguridad de toda la instalación.
La elección del recubrimiento anticorrosivo correcto para estas piezas impacta directamente en la vida útil de los activos, los costos de mantenimiento y la continuidad del suministro eléctrico.
El problema con los recubrimientos tradicionales
Durante décadas, el galvanizado en caliente fue el tratamiento estándar en la industria eléctrica. Es una tecnología probada, de amplia disponibilidad y bajo costo. Sin embargo, presenta limitaciones concretas cuando se aplica a componentes de precisión como los que se usan en esta industria.
Arandelas y piezas planas que salen pegadas del proceso
El zinc fundido, al solidificarse, adhiere las piezas planas entre sí. Arandelas, chapas y grampas quedan unidas y deben separarse manualmente. Esto genera retrabajo, pérdida de productividad y riesgo de dañar las piezas durante la separación.
Componentes roscados bloqueados
El espesor del galvanizado en caliente es difícil de controlar con precisión. En componentes roscados, ese exceso de material altera las tolerancias de la rosca, dificulta el ensamble y frecuentemente obliga a realizar un repaso de rosca posterior. Esa operación adicional consume tiempo, agrega costo y puede comprometer las propiedades mecánicas de la pieza.
Variabilidad de espesor en geometrías complejas
Las geometrías complejas — cavidades, ángulos, zonas de difícil acceso — reciben una cobertura irregular con el galvanizado en caliente. Eso genera puntos de protección insuficiente donde la corrosión puede iniciarse prematuramente.
La solución: zinc laminar Laurentcoat®
Frente a estas limitaciones, la industria eléctrica está migrando hacia recubrimientos de zinc laminar. Laurentcoat® es la tecnología de zinc laminar desarrollada por Chousa, especialmente apta para los componentes que demanda este sector.
Su proceso de aplicación por dip-spin — inmersión y centrifugado seguido de curado térmico — garantiza una cobertura uniforme en todo tipo de geometrías, incluyendo roscas, cavidades y piezas planas.
Las ventajas concretas para la industria eléctrica:
Sin arandelas pegadas. Las piezas planas salen del proceso separadas y listas para usar. No hay retrabajo, no hay separación manual, no hay pérdida de productividad.
Sin repaso de rosca. El espesor controlado de entre 5 y 12 micrones no altera las tolerancias dimensionales de los componentes roscados. El ensamble es directo, sin operaciones adicionales.
Alta resistencia a la corrosión. Hasta 1.000 horas en ensayos de niebla salina (ASTM B117), muy por encima de los tratamientos tradicionales. Esto se traduce en mayor vida útil de los componentes y menor frecuencia de mantenimiento.
Cobertura uniforme en geometrías complejas. La aplicación por dip-spin garantiza protección consistente en todas las zonas de la pieza, incluyendo las de difícil acceso.
Normas y especificaciones que cumple Laurentcoat®
Para los equipos de compras e ingeniería que necesitan verificar el cumplimiento normativo antes de especificar un tratamiento, Laurentcoat® cumple con las siguientes normas:
- ASTM F1136
- ISO 10683
- EDENOR 1500 – ET-100048
- EDESUR 15000
- EN 13858
Este cumplimiento normativo facilita la aprobación técnica, simplifica la integración en las cadenas de suministro y reduce los tiempos de inspección en proyectos de infraestructura eléctrica.
Conclusión
Los herrajes, la bulonería y la morsetería de la industria eléctrica trabajan en condiciones que no perdonan. La elección del recubrimiento anticorrosivo correcto no es un trámite administrativo. Es una decisión técnica que impacta directamente en la confiabilidad del sistema, los costos operativos y la seguridad de la instalación.
El zinc laminar Laurentcoat® ofrece una solución concreta a los problemas más frecuentes de los recubrimientos tradicionales en esta industria: sin piezas pegadas, sin repaso de rosca y con hasta 1.000 horas de protección.
¿Fabricás herrajes, bulonería o morsetería para la industria eléctrica y querés evaluar si Laurentcoat® aplica a tu proceso?
Nos podés contactar a info@chousa.com.ar y ponerte en contacto con nuestro equipo técnico.
